2012年5月，在中国化工旗下的沈阳化工集团蜡化厂区，记者看到的是塔罐林立、管线纵横的场面。在这里，3套主装置、1771套工艺设备、近万台电器仪表、370公里管线组成了一套“世界唯一”的生产装置，为中国石化行业寻找到“新粮食”。
从手边的电脑，到屋里的电器，门外的汽车，直至街头广告牌和农地上的蔬菜大棚，一种化工材料几乎无处不在：乙烯，在化工产品中的作用，犹如每日饭菜中的油盐，不可或缺。
乙烯因此被称为“石化工业的粮食”，乙烯的生产能力也往往被看作是一个国家经济实力的体现。
一直以来，如何从原油中更多、更好地提取乙烯，成为各国萦绕不去的课题。目前，中国乙烯自给率不足一半，大量乙烯产品需要依赖进口。其中症结在于，中国自产和进口的原油多为重质油，而眼下生产乙烯的常规技术，却是以原油中“小众”的轻质石脑油为原料。
在国际上，迄今只有四种技术可以从以重质油为原料制造乙丙烯：东京大学开发的焦炭颗粒为热载体的trc法，日本东洋公司的thr法，德国柏林化工研究院的tcsc法，以及中国的催化热裂解法(cpp)。
中国化工集团旗下的沈化集团，是世界上第一个、也是迄今唯一一个利用cpp技术生产乙烯装置的企业。
沈化集团总经理王大壮接受记者采访时表示，中国完全拥有自主知识产权的cpp制乙烯技术，其实早在上世纪90年代就由中国工程院院士汪燮卿及其团队研发出来。但十几年过去，cpp技术完成小试、中试和工业化试验，却就此停步不前。
“国内有原油资源的企业不愿意冒风险，他们可以通过常规技术，用石脑油生产乙烯和丙烯产品。其他石化企业虽然对这一技术虎视眈眈，但因为技术难度高、工艺复杂，很可能一次投资数十亿却血本无归，很多企业望而却步”，王大壮说。
2007年3月，cpp——这个沈化集团历史上投资最大、单项工程最多、涉及专业最广、建设周期最长的建设项目破土动工。这一项目把最复杂的炼油工艺与最复杂的化工工艺结合在一起，囊括了生产乙烯所有的高温、高压、低温、低压等装置，在世界化工行业中属于高难度施工项目。2009年7月，在没有数据可以参考、没有经验可以借鉴的前提下，沈化人用了九天九夜攻克各种难关，世界上第一套cpp装置工艺流程终于被全部打通，装置一次投料试车成功，生产出合格的乙烯、丙烯产品。
截至2012年5月，在装置投入生产后近三年时间里，沈化集团对cpp装置进行了800多项持续改进，申请技术专利20多项。这些改进技术，真正实现了“用少量原油，最大量产出烯烃”。
每年，仅这一套设备，就为企业新增产值40亿元人民币。
具体负责这一项目的沈化集团蜡化公司总经理周振江接受记者采访时，力图用一组简单的数字，让这复杂的“化学公式”更简单明了：使用传统技术，1000万吨原油能生产出100万吨乙烯；而cpp装置用70万吨原油一次加工后出产的50万吨渣油，就能生产出15万吨乙烯，使单位原油的乙烯丙烯产量成倍增加。
与传统生产方式相比，cpp装置生产乙烯的成本优势达每吨约1000元人民币。更重要的是，所用的原料，用廉价易得的“渣油”，置换了高价精贵的“石脑油”。
“石脑油就像咱们吃的精面粉，渣油就像大家都不爱吃的面渣子。有廉价的渣子，何苦用精面粉？”周振江说。
为了让更多的“面渣子”都能生产出乙烯丙烯这样的“精料”，沈化集团这样的中国企业，仍然在探索。在采访的最后，王大壮向记者表示，沈化集团已将目光投向了建设规模更大的cpp装置，并正在为此努力。
